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三個方面分析我國汽車模具的發展

發布日期:2014-09-19

由于各個模具生產企業具體情況的不一樣,以及承接到的業務的不同,各家企業汽車模具制造的具體流程不盡相同;但目前汽車模具制造的基礎流程基本如下:沖壓工藝模具設計NC編程實型制作鑄造機械加工鉗工裝配模具調試。
  模具生產技術改造:
  1.充分利用整車廠資源。為縮短模具的開發周期,目前在模具生產的技術準備階段,整車制造廠家一般都提供其整車或零件的設計版數模供模具制造廠家進行模具開發方案的策劃、制定開發預算、計劃和沖壓工藝方案、開展DL圖設計、進行拉延模初步設計和鑄造實型加工等工作。
  2.專業分工與經驗積累的充分運用。
  現在汽車換型周期越來越短,按一年平均更換15個當量的車型計算,一個車型平均約需大中型覆蓋件模具260套,平均每套模具約需2400個工時,一年需要有936萬個工時的制造能力,所以一個模具企業想什么模具都干是不現實的,只有向只做幾種件(只干車身內外覆蓋件或者地板、甚至只做側圍、翼子板、頂蓋等有限的幾種外覆蓋件)更專業方向發展才能找到自己生存發展的空間。通過不段做自己熟悉的產品,才能不段提高技術加快速度;同時模具設計技術都特別強調經驗積累,利用資料的統一管理、設計標準、規范的經常性增改等辦法,使公司在設計相同或相似的零件的模具時做的更好更快。經驗積累機制是不斷提高模面設計的主要手段。比如:模具加工完成之后,一般模具型面不用研合,刃口不必對間隙,鉗工只負責安裝,在初次試模時也不能隨便修調模具,調試模具有模面設計人員在場,初次試模缺陷需要記錄下來。**的休整結果,像拉延筋、拉延圓角變動、對稱件的不對稱現象等,還要進行現場測量。這些資料的積累、整理、分析、存檔,都是模面設計的經驗積累,并隨時加入到下一次的設計中去,借助于這種自我完善的經驗積累機制,模具的設計越來越精細,越來越準確。
  3.標準化。
  模具設計時盡量使用整車廠提供的或公司自己的模具設計標準數據庫,包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型模具結構數據庫,供技術人員設計模具時調用拷貝,提高設計效率和模具標準件使用率,實現模具結構的規范化、系列化和標準化。全面推廣使用模具標準件,包括中小模具模架、沖切裝置、導向裝置、限位裝置、定位裝置、壓退料裝置、斜楔側沖裝置、氣動裝置和彈簧回程裝置等對縮短交貨周期、穩定模具質量能起至關重要的作用。

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